¿Sabías que el 86% de los consumidores menores de 45 años dicen que pagarían más por un embalaje sostenible? A medida que todos somos más conscientes de nuestra huella de carbono, los consumidores buscan cada vez más marcas que puedan ayudarlos a reducirla. Quieren tu producto, pero lo quieren en envases que puedan reciclar.
El desafío de los envases multicapa
Los envases de plástico flexible se fabrican normalmente utilizando estructuras multicapa hechas de varios materiales. Esto ayuda a optimizar el rendimiento, la versatilidad y el costo. Sin embargo, dado que cada capa está hecha de un material diferente y se une entre sí, separarlas para su reciclaje resulta difícil y lleva mucho tiempo. Ya sea que utilices el moldeo por extrusión o inyección, siempre hay una forma de adaptar los polímeros que utilizas para que tus envases actuales sean más fáciles de reciclar. Con la reciclabilidad como objetivo, nos centramos en rediseñar las estructuras de embalaje para hacerlas más sostenibles, investigar los nuevos polímeros que mejor se adapten a su producto y a los flujos de reciclaje existentes, y adaptar sus procesos de producción en consecuencia. |
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Adáptese a la reciclabilidad eligiendo el polímero correcto
Crear varias capas con materiales monomaterialesLos envases monomateriales también pueden estar compuestos de varias capas, pero todos pertenecen a la misma familia de materiales. Por lo tanto, se puede reciclar sin separar las capas adheridas. Las películas de varios materiales proporcionan propiedades de barrera únicas que pueden resultar difíciles de recrear con materiales monomateriales y, al mismo tiempo, conservan todas las propiedades requeridas. Sin embargo, en la transición hacia el embalaje sostenible, algunas empresas transformadoras y marcas están trabajando en nuevas estructuras de un solo material con ese fin. Si bien las normativas varían de una región a otra, los envases de un solo material suelen incluir un 95% de un solo polímero (según las directrices de Ceflex). Para lograr este objetivo, crece la demanda de aditivos y recubrimientos de barrera. Un ejemplo de ello es el rediseño de estructuras que utilizan PA/EVOH/PA para obtener propiedades de barrera contra el oxígeno. Luego se puede reciclar en un flujo de residuos de PE, ya que el EVOH no necesita un compatibilizador para volver a funcionar en el flujo de PE. Sin embargo, en este caso, es posible que se necesite algún equipo de secado adicional para evitar que el EVOH capture humedad. Si se necesitan PA y EVOH, se pueden usar compatibilizadores, como polímeros injertados con anhídrido maleico, en un flujo de residuos de PE, lo que permite reciclar la estructura multicapa. |
Comprender los procesos de reciclaje
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La gran pregunta a la hora de diseñar un embalaje sostenible es cómo se reprocesará después de su uso. Saber cómo se reciclará ayuda a designar las propiedades del embalaje para determinar qué cambios se pueden realizar sin sacrificar la calidad del producto. El reciclaje mecánico transforma los residuos plásticos en materias primas o productos secundarios sin cambiar significativamente su estructura química. Actualmente representa más del 99% de las cantidades recicladas en Europa. En principio, todos los tipos de termoplásticos se pueden reciclar mecánicamente con poco o ningún deterioro de la calidad. Sin embargo, si el mismo polímero se recicla dos veces, comienza a perder algunas propiedades mecánicas y su calidad general disminuye. El reciclaje químico puede procesar una gama más amplia de plásticos, incluidos los plásticos mezclados o contaminados. Descompone los polímeros mediante procesos químicos, por lo que pueden usarse como materia prima para producir nuevos materiales con las mismas propiedades mecánicas que el producto virgen inicial. Algunos ejemplos de flujos adecuados son los plásticos laminados y compuestos, los plásticos mixtos de baja calidad y los plásticos contaminados. |
Estudio de caso del IMCD: Adaptación al contenido recicladoDesafío: Tras incorporar contenido reciclado, nuestro cliente (un fabricante de bolsas de basura) descubrió un aumento de las manchas negras y la acumulación de carbono en su maquinaria. Antes paraban la producción para limpiar los equipos cada dos años, ahora paraban para limpiar tres veces al año. Solución: Nuestros expertos identificaron un material que podía alargar el tiempo entre limpiezas y usarse inmediatamente cuando empezaran a aparecer manchas negras. Se diseñaron procedimientos especializados y un plan de mantenimiento personalizado utilizando la calidad U de Asaclean™. Resultados: Las purgas de mantenimiento de una hora cada dos semanas detuvieron la mayoría de los problemas de contaminación a mitad de período. Además, se eliminó la necesidad de limpiar las 24 horas del día cada cuatro meses. |
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